SMT的成功应用SPC

电子组装业成功应用SPC

应用SPC改进表面粗糙度

应用SPC降低生产过程废品率

总装车间实现生产过程质量控制

高质量来自高效生产现场

SPC成功应用在压缩机质量控制

 
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SMT的成功应用SPC

一、项目背景:
   东聚电业有限公司主要生产电脑输入装置、打印机、电源保护器、数码相机等电脑周边设备,目前东聚电业电源保护器的产量居世界第一位,鼠标居世界第二位,而电话零配件和电脑扫描仪则分别占世界的第三位和第五位。
  东聚电业的产品全部出口,公司非常注重产品质量,所有产品均通过 ISO9000 & ISO14000质量认证。随着生产规模的不断扩大和市场竞争的日益激烈,原有的质量管理方式已远远无法满足现代化大生产的需要,有鉴于此,东聚电业决定全面采用统计过程控制系统,对现场质量进行on line SPC在线质量管理与控制,以达到提升工作效率、降低营运成本、保证最终的产品质量、提高经济效益的目的。
  东聚电业有限公司在大陆设立有九家生产厂,公司先后在各个分厂现场引进SPC 系统,下面介绍SMT是如何成功应用Todaysoft SPC系统的。

二、面临问题:              
  SMT生产车间共有6条生产线,每条生产线上需要监控的点有7个(Solder Paste Thickness,Reflow Profile,ICT,ATE,PCB Appearance Inspection,FQC,OOBA),每个监控点都是每两小时进行一次抽检,事后对抽检的结果进行统计分析。系统实施之前采用手工测量和记录,每二小时把每个监控点收集的数据先记录下来,一天下来再把所有数据送到QC部门进行录入并进行分析,分析结果要迟后一天出来,不能及时发现问题,有时因为发错料造成一整天的产品都得返修甚至报废,造成质量成本很大的浪费。而且手工做一张控制图需要发一个人QA人员3个小时,不仅造成信息滞后,也是人员的浪费,QA 没有发挥真正的作用,没有把时间用在解决问题上。这种因发现不及时造成批量返修、不合格,并影响准时交货等质量问题时有发生。关心的主要问题有:
· 滞后的分析不能起到预防作用,不利于及时发现隐患问题,及时解决问题;
· 手工记录与录入由于人为因素较多,容易造成数据不够准确,造成错误判断,同时效率低,信息不及时;
· 数据不能共享,信息比较零散,信息可追溯性差,不利于管理者作出正确决策;
· 对于客户想要随时了解产线上的质量状况,无法满足要求。

三、解决方案:
  经过现场调研,结合客户现状提出如下的解决方案:

· 根据生产线的分布位置,结合监控点的多少及抽检的频率,对生产现场的6条生产线安排3台电脑,每二条生产线共用一台电脑进行数据采集;
· 工序上的缺陷信息通过产线的Barcode系统直接扫描缺陷条形码,系统自动记录相关缺陷信息并按时传送到SPC系统,SPC自动根据定义的判断规则对过程质量状况监控与分析,有异常时(缺陷率超标或其他趋势性变化)及时预警;
· 对于Solder Paste Thickness的测量数值通过采集接口程序从现有测量仪器直接读取,并传送到Todaysoft SPC系统中进行分析;
· 通过系统设置监控方案,管理层可以对监控点进行实时监控;
· 系统根据用户定义的判断准则自动进行检测,出现异常时能通过多种方式进行预警如给指定人员发送电子邮件,发出消息等,实现有异常及时发现有问题及时解决。

四、实施成效:
  由于成功实施SPC系统,通过过程来保证提供给客户的产品是持续可靠的,在系统运行半年后,在接受国际顶级企业(Motorola、IBM)对供应商的审核时,得到高度的评价与认可,并因此获得成倍的订单。
  从企业实际应用效果来看,通过生产现场的SPC工作站点保证及时数据的及时录入,并由系统自动进行判断,有过程异常趋势时能及时预警,真正实现了及时掌控生产现场的质量状况。系统的优势总的可从如下方面体现:
· 客户可以随时了解到生产线上的质量状况;
· 管理人员在自己的办公室也可以对生产现场的质量状况了如指掌,并做出正确决策
· 生产现场异常情况一发生,相关人员可以第一时间得到信息;
· 批量返工、返修已不存在;
· 异常状况能够及时发现,管理人员也可集中精力调查原因、解决问题;
· 利用系统任意组合附属信息的查询条件,可方便对不同层次的数据进行查询与分析
· 对缺陷(不良)、异常原因、纠正措施可层层深入进行图形分析,这样可以集中精力解决主要问题。
  SPC系统在SMT厂成功的实施与应用后,尤其在获得更好的客户满意度及更多的客户订单后,公司总经理更加关注过程质量控制,并要求其他各厂也采用SPC系统对过程质量进行控制。在不到一年的时间里,先后在公司属下四家工厂成功推行了SPC系统,再次巩固了东聚电业在行业的领导地位。

 
 

 
   
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